Wir stellen vor: Zeb Allanson, der Kopf hinter WhizTwin, einer doppelschneidigen Abstechwendeplatte, die die Regeln für Effizienz und Nachhaltigkeit neu schreibt.
In der dynamischen Welt der Fertigung hat Zeb Allanson, einer der führenden Ingenieure bei WhizCut, in Zusammenarbeit mit dem Firmengründer Erik Schmidt das innovative Konzept von WhizTwin – einer doppelschneidigen Abstechwendeplatte – entwickelt. Allanson betont, dass diese einzigartige Wendeplatte für Hersteller geeignet ist, die sowohl lange als auch kurze Produktionsprozesse durchführen. Während sich ein Prozess auf die Steigerung der Produktivität konzentriert, wird der andere von der Effizienz angetrieben:
„WhizTwin ist eine vielseitige Lösung, die bei großen Herstellern Anwendung findet, die in der Serienfertigung tätig sind. Hier liegen die Vorteile in der gesteigerten Produktivität durch reduzierte Materialverschwendung und erhöhte Prozesssicherheit“, erklärt Allanson. Er fügt hinzu: „WhizTwin ist gleichermaßen effektiv bei der Steigerung der Effizienz für Hersteller, die kürzere Produktionsläufe durchführen, eine gängige Praxis in Schweden. Durch die Beibehaltung der gleichen Schnittbreite wie bei herkömmlichen Werkzeugen können die Hersteller die Vorschubgeschwindigkeiten und Schnittgeschwindigkeiten erhöhen.“
Die Idee
Doch wie entstand die Idee für eine neuartige Abstechwendeplatte? Allanson beleuchtet dies, indem er darauf hinweist, dass in langen Drehprozessen die Komponenten oft kurz im Vergleich zum Abschnitt sind, der abgetrennt wird. Das Hauptziel von WhizTwin ist es, Material zu sparen, indem die Breite der Wendeplatte reduziert wird. Dieses Streben nach Materialschonung beruht sowohl auf den Kostenfolgen von Materialien als auch auf den übergreifenden Umweltvorteilen.
Interessanterweise war die Entscheidung, die Wendeplatte mit zwei nach vorne gerichteten Schneiden auszustatten, nicht von Anfang an in Stein gemeißelt. Allanson verrät: „Unser ursprüngliches Ziel war es, den Überhang zu minimieren, ohne Kompromisse bei einer Schneidkante einzugehen, was zu dem Konzept von zwei nach vorne gerichteten Schneiden führte. Interessanterweise boten diese Schneiden während des Gebrauchs unbeabsichtigt gegenseitige Unterstützung, was zu einem unerwarteten Vorteil wurde.“
Mehr Hartmetall
Die doppelten, nach vorne gerichteten Schneiden bieten einen wesentlichen Vorteil. Allanson führt aus: „Dieses Design bietet mehr Hartmetall unterhalb der Schneidkante, was zu einer effektiven Schwingungsdämpfung beiträgt. Darüber hinaus verbessert der reduzierte Überhang die Stabilität im Bearbeitungsprozess.“
Während WhizCut bisher noch kein ähnliches Konzept für das Abstechen verfolgt hatte, merkt Allanson an, dass die WhizGroove- und WhizThread-Werkzeuge zwei Schneiden auf jeder Seite aufweisen, was insgesamt vier Schneiden pro Wendeplatte ergibt. Traditionelle Abstechwendeplatten haben typischerweise eine Schneide auf der Rückseite und eine auf der Vorderseite, wobei die Mehrzahl der Abstechen-Operationen auf einschneidigen oder konventionellen Wendeplatten basiert.
Platz finden
Was war die größte Herausforderung während der Entwicklungsphase? Allanson führt dies auf räumliche Beschränkungen innerhalb von Bearbeitungsaufbauten zurück, insbesondere in kleineren Maschinen. „In kompakten Maschinen gibt es nur minimalen Platz zwischen den Werkzeugen. Das größte Problem war, Platz für die Wendeplatte zu finden. In Anbetracht der großen Nachfrage nach einer neuen Art von Abstechwendeplatte haben wir das Design umstrukturiert und von den ursprünglichen 20 mm Abmessungen reduziert.“
Ist WhizTwin ein vollständig realisiertes Konzept? „Nicht ganz“, verrät Allanson. „Wir stehen kurz vor der Einführung einer 20-mm-Version von WhizTwin, die speziell auf 20-mm-Stangenmaterial zugeschnitten ist – das wird noch mehr Material sparen.“