Zwei Schneidkanten an der Vorderseite der Abstechwendeplatte können sich positiv auf Ihre Wirtschaftlichkeit und die Umwelt auswirken.
Eine Wendeplatte. Mit zwei Schneidkanten. Die beide auf das gleiche Ziel hinarbeiten: Zeit sparen und weniger Material verbrauchen. Das WhizCut-Abstechsystem vereint Wirtschaftlichkeit und Umweltbewusstsein auf hervorragende Weise, was zu weniger Materialverschwendung, reduziertem Energieverbrauch und geringeren Herstellungskosten führt.
WhizTwin optimiert den Materialverbrauch durch weniger Materialeinsatz bei Abstechvorgängen. WhizCut hat eine doppelschneidige Wendeplatte mit einem einzigartigen Design entwickelt, bei dem die Schneidkanten nach vorne gerichtet sind und sich gleichzeitig gegenseitig unterstützen. Das WhizTwin-System hat einen deutlich kürzeren Überhang als herkömmliche Abstechwerkzeuge auf dem heutigen Markt. WhizTwin zeichnet sich durch den gleichen Durchmesser wie herkömmliche Systeme, aber mit einer geringeren Schnittbreite aus. Anwender von WhizTwin können ihre Rentabilität auf vielfältige Weise mit dem gleichen Werkzeug steigern.
Überhang
Herkömmliche zweischneidige Wendeplatten haben das Problem, dass die nicht eingreifende Schneidkante im Halter sitzt und Platz beansprucht, wodurch sich der Überhang verlängert. WhizTwin ist eine doppelschneidige Wendeplatte, bei der beide Schneidkanten auf das Werkstück gerichtet sind. Dies bedeutet, dass der Überhang für den Prozess um mehr als 30 Prozent reduziert werden kann, während die Biegesteifigkeit der Wendeplatte um mehr als 50 Prozent steigt. Ein reduzierter Überhang und eine erhöhte Biegesteifigkeit ermöglichen den Einsatz der Wendeplatte in anspruchsvolleren Umgebungen mit höherer Schnittgeschwindigkeit und höherem Vorschub für eine gesteigerte Produktivität oder den Ersatz herkömmlicher Systeme durch eine schmalere Wendeplatte. Der schmalere Schnitt von WhizTwin reduziert den Materialverbrauch des Anwenders, was sowohl dem Anwender als auch der Umwelt zugutekommt.
Durchbiegung
Das einzigartige Design mit zwei in die gleiche Richtung weisenden Schneidkanten ermöglicht es, die Durchbiegung und auch die Vibrationen zu reduzieren, die den Abstechvorgang instabil machen. Dank der höheren Stabilität des Abstechvorgangs kann die Schnittbreite reduziert werden, was zu einem geringeren Materialverbrauch führt.
Die Herausforderung beim Abstechen
Oft wird die gleiche Abstechwendeplatte für unterschiedliche Durchmesser verwendet, abhängig vom maximalen Bearbeitungsdurchmesser der Maschine – wenn die Maschine beispielsweise mit einem Stangendurchmesser von 20 mm arbeiten kann, wird ein Abstechvorgang für diesen Durchmesser auch dann verwendet, wenn das Material auf 10 mm geändert wird. Dies führt zum Abstechen kleiner Durchmesser, bei denen die Breite der Abstechwendeplatte unnötig groß ist, da die Breite und die Schnitttiefe oft Hand in Hand gehen: Ein tieferes Abstechen erfordert oft eine breitere Wendeplatte. Dies führt dazu, dass eine größere Materialmenge verworfen werden muss.
Mehr Stabilität mit zusätzlichem Hartmetall
Dank des WhizTwin-Konzepts mit zwei nach vorne gerichteten Schneiden ist es möglich, Wendeplatten mit mehr Hartmetall unter der Schneidkante herzustellen (siehe Abbildung 1). Direkt unter der Schneidkante wird ein Freiraum benötigt, damit das Werkstück die Wendeplatte nicht beschädigt. Der Freiraum wird in einem Radius ausgeführt, um eine optimale Freigabe direkt nach der Schneidkante zu erreichen, die Wendeplatte dann aber allmählich weiter von der Schneidkante entfernt zu verstärken. Beide Schneiden werden gleichzeitig geschliffen, was bedeutet, dass das Hartmetall, das als Freigabe für eine Schneide dient, zur Unterstützung der anderen wird. Das zusätzliche Hartmetall befindet sich nicht nur im Querschnitt der Bruchfläche, sondern auch weiter unter der Schneide – und diese Masse stützt die Schneidkante, die in Betrieb ist.
Produktivität
WhizTwin kann die Produktivität in Werkstätten steigern, in denen es kaum Möglichkeiten gibt, größere Änderungen an Programmen vorzunehmen. Es kann auch vorkommen, dass ein Hersteller auf allen Maschinen die gleiche Breite verwenden möchte, um die Abläufe zu erleichtern.
- Mit WhizTwin kann der Bediener die gleiche Schnittbreite verwenden, aber die Schnittdaten für den Abstechvorgang erhöhen. Die Zykluszeit für den Abstechvorgang wird verkürzt und es werden mehr Details pro Tag produziert.
- Alternativ können die gleichen Schnittdaten beibehalten werden, wenn es vor allem darum geht, die Lebensdauer der Schneidkante zu verlängern. Dies ist wiederum für den Anwender rentabel, da durch weniger Werkzeugwechsel und andere Wartungsarbeiten ebenfalls Zeit gespart wird.
“Ein Unterschied von 0,5 Millimetern in der Schnittbreite bedeutet einen halben Millimeter Materialersparnis pro Detail. Was schnell zu Kilometern von Material in einem Jahr wird.”
Materialverbrauch
Auch wenn die Messung in Millimetern erfolgt, hier entstehen die ökologischen Vorteile, der geringere Energieverbrauch und die Zeiteffizienz. Ein Unterschied von 0,5 Millimetern in der Schnittbreite bedeutet einen halben Millimeter Materialersparnis pro Detail. Was schnell zu Kilometern von Material in einem Jahr wird. Ein geringerer Materialverbrauch wird oft gewünscht, wenn exklusive Materialien verarbeitet werden. Gold, Titan, Inconel, Platin und sogar viele Edelstähle können im Verhältnis zu den Endkosten des Teils teuer sein. Bei der Herstellung großer Stückzahlen macht sich der geringere Materialverbrauch bemerkbar.
Beispielsweise können 50 laufende Meter eines Materials eingespart werden, wenn die Schnittbreite bei der Herstellung von 100.000 Teilen von 2,0 auf 1,5 mm reduziert wird. Beim Schweizer Drehen sind 100.000 Teile keine Seltenheit, und in vielen Fällen sind die in großen Stückzahlen hergestellten Teile sehr klein — was noch mehr Grund gibt, den Materialverbrauch zu senken. Wenn das Teil 10 mm lang ist und bei jedem Schnitt 0,5 mm eingespart werden können, wird der Materialverbrauch um etwa 4,2 Prozent reduziert, was je nach Material zu großen Summen führen kann. Es ist auch üblich, dass Teile, die auf einer CNC-Drehmaschine hergestellt werden, deutlich kürzer als 10 mm sind.