절단 인써트 전면에 있는 두 개의 절삭날은 경제성과 환경에 큰 이점을 제공할 수 있습니다.
하나의 인써트. 두 개의 절삭날. 이 둘은 시간을 절약하고 재료 소비를 줄이는 동일한 목표를 향해 작동합니다. WhizCut 절단 시스템은 경제성과 환경적 사고를 훌륭하게 결합하여 재료 낭비 감소, 에너지 소비 절감 및 제조 비용 절감으로 이어집니다.
WhizTwin은 절단 작업에서 재료 사용량을 줄여 재료 소비를 최적화합니다. WhizCut은 절삭날이 전방을 향하면서 동시에 서로 지지하는 독특한 디자인의 양면 인써트를 개발했습니다. WhizTwin 시스템은 오늘날 시장에 나와 있는 기존 절단 툴보다 오버행이 훨씬 짧습니다. WhizTwin은 기존 시스템과 동일한 직경을 가지면서도 더 작은 절삭 폭으로 차별화됩니다. WhizTwin 사용자는 동일한 툴로 다양한 방식으로 수익성을 높일 수 있습니다.
오버행
기존의 양날 인써트는 맞물리지 않는 절삭날이 홀더 내부에 위치하여 공간을 차지하고 오버행을 길게 만드는 문제가 있습니다. WhizTwin은 양쪽 절삭날이 공작물을 향하는 양날 인써트입니다. 이는 가공 오버행을 30% 이상 줄일 수 있으며, 인써트의 굽힘 강성은 50% 이상 증가한다는 것을 의미합니다. 오버행 감소와 굽힘 강성 증가는 인써트가 더 높은 절삭 속도와 이송으로 더 거친 환경에서 사용되어 생산성을 높이거나, 기존 시스템을 더 좁은 인써트로 대체할 수 있도록 합니다. WhizTwin의 좁은 절단 폭은 소비자의 재료 소비를 줄여 소비자 및 환경 모두에게 이점을 제공합니다.
처짐
두 개의 절삭날이 같은 방향을 향하는 독특한 디자인은 절단 작업의 불안정성을 야기하는 처짐과 진동을 줄일 수 있게 합니다. 절단 작업이 더욱 안정화됨에 따라 절삭 폭을 줄일 수 있으며, 이는 재료 소비 감소로 이어집니다.
절단의 과제
동일한 절단 인써트가 기계의 최대 가공 직경에 따라 다양한 직경에 자주 사용됩니다. 예를 들어, 기계가 20mm 바 직경으로 작업할 수 있다면, 재료가 10mm로 변경되더라도 해당 직경에 대한 절단 작업이 사용됩니다. 이는 절단 인써트의 폭이 불필요하게 넓은 작은 직경의 절단으로 이어집니다. 절삭 폭과 깊이는 종종 함께 가기 때문입니다. 즉, 더 깊은 절단은 종종 더 넓은 인써트를 필요로 합니다. 이로 인해 더 많은 양의 재료를 폐기해야 합니다.
추가 카바이드로 더 높은 안정성
WhizTwin 개념이 두 개의 전방 절삭날을 가지고 있기 때문에 절삭날 아래에 더 많은 초경을 가진 인써트를 생산하는 것이 가능합니다 (그림 1 참조). 절삭날 바로 아래에는 가공물이 인써트를 손상시키지 않도록 여유 공간이 필요하며, 이 여유 공간은 절삭날 바로 뒤에서 최적의 이탈을 달성하기 위해 반경으로 만들어지지만, 절삭날에서 멀어질수록 인써트를 점진적으로 더 강하게 만듭니다. 두 절삭날은 동시에 연삭되는데, 이는 한 절삭날의 이탈 역할을 하는 초경이 다른 절삭날의 지지대가 된다는 것을 의미합니다. 추가 초경은 파단면의 단면뿐만 아니라 절삭날 아래에도 더 많이 존재하며, 이 질량은 작동 중인 절삭날에 지지력을 제공합니다.
생산성
프로그램을 크게 변경할 여유가 없는 기계 가공 공장에서 WhizTwin은 생산성을 향상시킬 수 있습니다. 또한 작업 편의를 위해 모든 기계에서 동일한 폭을 사용하고자 하는 경우에도 유용합니다.
- WhizTwin을 사용하면 작업자는 동일한 절단 폭을 유지하면서 절단 작업의 절삭 조건을 높일 수 있습니다. 이를 통해 절단 작업의 사이클 타임이 단축되고 하루 생산량이 증가합니다.
- 또는 절삭 날의 수명을 늘리는 것이 핵심인 경우 기존 절삭 조건을 그대로 유지할 수도 있습니다. 이는 공구 교체 및 기타 유지보수 횟수가 줄어들어 시간 절약으로 이어지므로 사용자에게 유리합니다.
“절단 폭의 0.5밀리미터 차이는 부품당 0.5밀리미터의 자재가 절약됨을 의미합니다. 이는 1년이면 금방 수 킬로미터에 달하는 자재 절감으로 이어집니다.”
자재 소비
비록 밀리미터 단위의 측정이지만, 바로 이 지점에서 환경적 이점, 낮은 에너지 소비율, 그리고 시간 효율성이 발생합니다. 절단 폭의 0.5밀리미터 차이는 부품당 0.5밀리미터의 자재가 절약됨을 의미합니다. 이는 1년이면 금방 수 킬로미터에 달하는 자재 절감으로 이어집니다. 고부가가치 자재를 가공할 때는 자재 소비 감소가 자주 요구됩니다. 금, 티타늄, 인코넬, 백금, 심지어 많은 스테인리스 스틸까지 최종 부품 비용에 비해 매우 비쌀 수 있습니다. 대량 생산 시 자재 소비 감소는 더욱 두드러지게 나타납니다.
예를 들어, 100,000개의 부품을 생산할 때 절단 폭을 2.0mm에서 1.5mm로 줄이면 50미터 길이의 자재를 절약할 수 있습니다. 스위스 선반 가공에서는 100,000개의 생산량이 드물지 않으며, 대량 생산되는 부품의 크기가 매우 작은 경우가 많기 때문에 자재 소비를 줄여야 하는 이유는 더욱 커집니다. 부품 길이가 10mm이고 절단마다 0.5mm를 절약할 수 있다면 자재 소비는 약 4.2퍼센트 감소하며, 이는 자재에 따라 큰 금액 절감으로 이어질 수 있습니다. 또한 CNC 스위스 자동선반에서 생산되는 부품은 10mm보다 훨씬 짧은 경우도 흔합니다.